OEMs und Tier-1-Zulieferer im Bereich elektrischer Antriebsstränge sehen sich
wachsenden Anforderungen gegenüber, die Leistung, Effizienz und Skalierbarkeit ihrer Antriebssysteme zu
verbessern. Ein wichtiger Faktor, der nun die industrielle Massenproduktion erreicht, sind Rotorhülsen auf
Verbundwerkstoffbasis. Diese leichten, leistungsstarken Komponenten bieten erhebliche Vorteile hinsichtlich
der mechanischen Aufnahme von Rotorkomponenten, um effizientere Konstruktionen für Rotationen mit hoher Drehzahl zu erzielen – insbesondere in anspruchsvollen Automobil-, Luftfahrt- und Industrieanwendungen.
Nach neunmonatiger gemeinsamer Forschung hat ein Konsortium aus 15 führenden Unternehmen – Arkema
Group, Covenstro Deutschland AG, DOMO Engineering Plastics Europe S.p.A., Hexcel Composites SASU,
Huntsman Advanced Materials, Hutchinson SA CRI, Kümpers GmbH, LG Electronics Deutschland GmbH, Maru
Hachi Corporation, Rassini Supensiones S.A. de C.V., Schunk Kohlenstofftechnik GmbH, Swancore
Netherlands B.V., Syensqo, Toray Carbon Fibres Europe S.A., Toyota Motor Europe N.V./S.A. – unter der
Leitung der AZL Aachen GmbH ein umfassendes Analyse- und Benchmarking-Projekt abgeschlossen. Das
Projekt analysierte systematisch den Stand der Technik und verglich Materialien, Konstruktionsstrategien und
Verarbeitungsmethoden für Rotormanschetten aus kohlefaserverstärkten duroplastischen und
thermoplastischen Kunststoffen. Das Ergebnis ist eine umfassende Markt- und Technologieanalyse, die in
einem 384-seitigen Abschlussbericht dokumentiert ist – und bereit für die Implementierung in Kooperationen.
Um OEMs und Motorenentwickler bei der Nutzung dieser Erkenntnisse zu unterstützen, veranstaltet das AZL
nun ein Web-Meeting, das speziell darauf ausgerichtet ist, die praktische Relevanz, die Reife der Lieferkette
und die technischen Details von Verbundrotorhülsen für Elektroantriebe zu demonstrieren. Die Teilnahme ist
kostenlos.
Die Veranstaltung bietet einen strategischen Überblick über die Möglichkeiten der Technologie und zeigt das
konkrete Potenzial für die Integration in die Serienproduktion auf. Sie beginnt mit einer Einführung in den
aktuellen Stand der Technologie und ihre Rolle bei der Entwicklung der nächsten Generation von
Elektromotoren. Anschließend präsentiert das AZL die konsolidierten Ergebnisse aus den Arbeitspaketen des
Projekts. Zu den wichtigsten Erkenntnissen gehören Vergleiche von Rotorhülsenkonstruktionen
(Presspassung vs. Direktwicklung), Materialklassen (kohlefaserverstärkte thermoplastische und
duroplastische Kunststoffe), mechanische und thermische Leistungsbenchmarks sowie Produktions-KPIs.
Im zweiten Teil des Meetings haben die Teilnehmer die Möglichkeit, das Konsortium hinter dem kürzlich
abgeschlossenen Projekt kennenzulernen – von Lieferanten für Verbundwerkstoffe und Maschinenherstellern
bis hin zu Produzenten von Rotormanschetten. Jeder Partner wird kurz seine einzigartigen Fachkenntnisse und Angebote vorstellen und so den OEMs dabei helfen, zuverlässige Ansprechpartner für Umsetzungsprojekte zu finden.
Fabian Köster, Development Engineer Composites bei der Schunk Kohlenstofftechnik GmbH, erklärt: “Schunk
als Technologieführer und Großserienhersteller im Bereich Rotor-Armierungen sieht es als entscheidend an, Innovationen aktiv mitzugestalten. Die Teilnahme am AZL-Projekt unterstreicht unsere Überzeugung,
Zukunftsfähigkeit und Wettbewerbsstärke durch frühzeitige Einbindung in technologische Entwicklungen zu
sichern. Die AZL-Informationsveranstaltung bietet OEM´s und Partnern entlang der gesamten
Wertschöpfungskette eine wertvolle Gelegenheit, sich über den aktuellen Stand bei Motor-Armierungen und
Trends auszutauschen, Impulse zu setzen und gemeinsame Lösungen für die Herausforderungen von morgen
zu entwickeln.”
Für OEMs bietet diese Veranstaltung neben einem Überblick über neue Technologien auch direkten Zugang
zu einem einsatzbereiten Partnernetzwerk. Außerdem markiert sie den offiziellen Start eines Folgeprojekts.
Diese Folgeinitiative wird sich von der theoretischen Analyse zur experimentellen Validierung verlagern. Ihr
Ziel ist es, die Leistung verschiedener Material- und Prozesskombinationen unter realen Produktions- und
Betriebsbedingungen zu benchmarken.
Das folgende Projekt umfasst vier Arbeitspakete. Das erste Arbeitspaket definiert die Produktionskonzepte und
Materialien, die experimentell getestet werden sollen, einschließlich der Konzeption von Testmethoden und
Hilfsausrüstung für Presspassvorgänge. Das zweite Arbeitspaket zielt auf einen Produktionsprozess ab, der
aus separatem Wickeln und Presspassen auf dem Rotor besteht. Es umfasst die Herstellung von Hülsen mittels
Nasswickeln, Tow-Prep-Wickeln und thermoplastischem Bandwickeln. Bei der Festigkeitsprüfung der Hülsen
werden verschiedene Vorspannungsstufen berücksichtigt, während gleichzeitig die Qualität des Laminats
bewertet wird. Das dritte Arbeitspaket umfasst die gleichen Untersuchungen, jedoch in diesem Fall für einen
Prozess, bei dem direkt auf den Rotor gewickelt wird. Die Bewertung umfasst auch Hochtemperaturtests und
Langzeitbeständigkeit. Schließlich werden im vierten Arbeitspaket alle Prozess- und Festigkeitsprüfergebnisse
hinsichtlich Kosten, Qualität und Leistung bewertet, was zu einem Benchmarking verschiedener Materialien
und klaren Empfehlungen für kosteneffiziente Rotorhülsen führt.
Das Web-Meeting, das am 25. September 2025 stattfindet, steht OEMs, Motorenentwicklern,
Innovationsmanagern und Systemintegratoren offen, die ihre nächste Generation elektrischer Antriebsstränge
beschleunigen möchten. Allen interessierten Teilnehmern wird ein Link zur Anmeldung zur Verfügung gestellt.
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